L'objectif du processus est d'optimiser les pièces, c'est-à-dire d'améliorer leur épaisseur et leur structure, de réduire leur poids, d'augmenter leur durabilité et de fabriquer des conceptions plus sophistiquées.
Les techniques qui existent aujourd'hui sont nombreuses et variées pour fabriquer des palettes plastiques, au point qu'il est parfois difficile de choisir le processus qui parvient le plus à accroître l'efficacité de la chaîne d'approvisionnement au sein de notre entreprise. Parmi les processus de fabrication les plus courants que nous pouvons trouver aujourd'hui se distinguent : injection, thermoformage, soufflage, compression et rotomoulage.
Mais dans cet article, nous allons nous concentrer sur le processus de fabrication de la palette plastique produite par le système d'injection, c'est la technique que nous utilisons parce que nous considérons qu'il s'agit d'un système, qui en plus de garantir la qualité de tous nos produits, est conforme aux valeurs qui nous définissent le plus : développement durable et du respect de l’environnement.
Phases de la technique de moulage par injection plastique
La fabrication de la palette par injection plastique est l'un des procédés les plus utilisés pour donner à ce matériau la forme désirée et ses dimensions finales. C'est la technique parfaite quand vous voulez réaliser une production à grande échelle, surtout quand nous avons besoin de la même conception de palette en grand nombre afin d’assurer une stabilité tout au long de la fabrication.
Le processus d'injection passe habituellement par les étapes suivantes :
- Le plastique est introduit dans les machines à travers une trémie.
- Les bandes chauffantes et la force de frottement fondent la matière plastique.
- Le plastique chaud, lorsqu'il est à l'état liquide, passe dans la chambre de chauffage à travers un embout à une cavité ou un moule, où a palette va prendre la forme du moule et est ensuite refroidie.
Types de systèmes d'injection
Dans le processus de fabrication des palettes d’injection plastique, il existe, deux types de techniques de production différentes : un système de basse pression et un système de haute pression. Voici les caractéristiques de chacun d'eux et quels sont leurs avantages?
- Système à basse pression. Dans ce cas, la cavité de moule est injectée avec la matière plastique de la palette et un gaz inerte. En d'autres termes, un gaz qui ne réagit pas chimiquement avec le matériel qui est introduit. Le dioxyde de carbone ou l'azote est habituellement utilisé et quand le mélange de gaz d'azote est chauffé et le polypropylène/polyéthylène active les agents de soufflage, cela permet d’obtenir un noyau de cellule entouré par le matériel en plastique rigide.
- Moulage par injection haute pression. Le système d'injection à haute pression est un procédé très utilisé dans la fabrication de palettes plastiques polyéthylène haute densité (HDPE) ou polypropylène (pp). Il s'agit d'un processus très précis qui ne nécessite pas un traitement ultérieur et une finition à haute brillance.
Avec cette technique de fabrication, la matière première est chauffée dans un baril qui a une vis pivotante à environ 250 degrés Celsius de température environ. Une fois que le plastique atteint la température désirée, il est injecté dans un moule, où il est soumis à la pression et puis le laisser refroidir et l'expulser.
Par conséquent, le procédé de moulage par injection à haute pression est une option idéale lorsque vous avez besoin d'une palette plastique avec des détails très complexes.
Conclusion
Les systèmes d'injection à haute pression et à basse pression jouent un rôle fondamental dans la fabrication palettes plastique.
Il est clair que, au cours des dernières années, la tendance dans le secteur de l'injection plastique a évolué en machines, plus silencieuses, moins volumineuses, plus rapides, avec moins d'impact environnemental et pour une consommation hydraulique et énergétique contrôlées. Pour ces raisons et bien d'autres Naeco a opté pour ce processus de fabrication palette plastique.
